能源消耗不仅为环境带来了巨大压力也为社会发展带来了负担，特别是对于一些不可再生的能源，诸如煤炭、钢铁等，在焦化技术中，对煤炭的消耗尤其突出。面对炼焦煤价格持续攀升、焦炭质量越来越高但焦炭价格较低的形势，焦化企业生产成本压力越来越大。因此，焦化企业或与之有关的生产行业想要长久生存下去，得到持续性发展，节能降耗刻不
能源消耗不仅为环境带来了巨大压力也为社会发展带来了负担，特别是对于一些不可再生的能源，诸如煤炭、钢铁等，在焦化技术中，对煤炭的消耗尤其突出。面对炼焦煤价格持续攀升、焦炭质量越来越高但焦炭价格较低的形势，焦化企业生产成本压力越来越大。因此，焦化企业或与之有关的生产行业想要长久生存下去，得到持续性发展，节能降耗刻不容缓。
钢铁工业属于耗能极大的产业，焦化工序是把握钢铁企业能源转换和生产的重要环节。在当前的市场压力下，为实现钢铁企业的节能降耗，需要从焦化厂入手改革。提出了红焦显热回收、减少装入煤水分、减少焦炉散热、降低蒸汽消耗、实现节能化管理的节能降耗措施，旨在提高钢铁产业的经济效益，促进钢铁焦化厂的可持续发展。
焦化环节对煤炭、水、电、煤气等能源的消耗极大，属于能源消耗大户。焦化工序的成本占钢材生产总成本的比例也较大。钢铁焦化环节具有生产二次能源的优势，在发展钢铁产业的过程中，应着力提高煤炭资源的利用效率，提升焦炭产出率。合理利用炼焦过程中产生的煤气、焦油等副产品，实现节能降耗的目的。由于焦化厂的污染物排放量高，排放出的废气、废水等污染物严重影响了自然环境，受国家政策影响，坚持发展资源节约型、环境友好型社会，钢铁焦化厂实施节能降耗措施势在必行。
节能环保方面。
1、加大节能环保的执行考核力度和宣传力度。贯彻落实国家、地方、行业主管部门和公司的有关环保节能方针、政策、法规和标准。并对其执行情况进行督促和检查。
2、落实减排项目、建立科学、完整、统一的减排统计、监测和考核体系。根据能耗和环保标准。每季度组织各单位编制环保节能计划，并按计划落实到岗。责任到人。
3、每月开展分厂的能源利用核算、并会同有关部门组织开发、推广和应用环保节能新技术、新工艺、新设备和新材料、总结交流环保节能技术和经验、组织广大职工开展环保节能合理化建议活动。
4、严格落实单位“一把手”负责制、
严格落实节能环保目标责任考核和严格兑现节能环保奖惩。
5、组织环保节能教育和技术培训、提高职工的环保节能意识和技术素质。
6、加强对产生粉尘、烟尘污染单位的监管以及污染项目的改进。
电耗控制。
1、洗煤合理安排洗选模式，尽可能实现过程满负荷生产、避免过程中煤种变换。
2、根据天气变化、及时调整区域照明设施的照明时间，
3、加强岗位巡检、班前班后设备巡查、及时发现设备故障，通知动力中心维护工，充分利用检修时间维护、减少过程中的生产影响，
4、要求生产办公室、宿舍、会议室等场所，实行人走灯灭断电源的用电管理模式。
5、根据用电避峰就谷的原则合理组织生产。争取节电最大化。
6、研究工艺、减少设备的空载负荷。
生产材料、主要包括原辅料、药剂成本指标在各工序内部对各种原辅料进行了控制。使成本控制落到实处。
以下为各工序所采取的措施：
硫铵工序：
1、控制煤气温度、较少进饱和器冷凝液的量，从而降低硫酸的单耗。2、在日常的操作过程中保证母液的酸度在3-4％范围内。
3、控制现场跑、冒、滴、漏现象。降低能耗的损失。
4、在平时的操作过程中要注重对各种设备进行维护保养，特别是各种泵类、避免各种泵类的机封窜漏、从而减少母液的损失，降低硫酸的消耗。
5、通过和上道工序进行协商、减少剩余氨水量。从而降低蒸氨塔的符合。少废水中液碱的加入量、降低液碱的损耗。并且过程中对废水中 PH 进行检测、避免液碱的过量而造成损失。
粗苯工序：
1、及时控制现场的跑、冒、滴、漏现象、并且定时对各种管道、阀门进行更换，避免发生突发性事故而造成循环洗油的损失。
2、排渣量的控制，在保证循环洗油质量稳定的前提下。对排渣量进行控制、较少洗油的单耗。
3、洗油槽脱水过程中进行控制。避免脱水过程中形成水中带有现象。4、严格控制油放空槽液位。杜绝冒槽现象的发生。
5、启泵过程中要填写操作票，避免操作过程中、由于部分阀门未关闭导致循环洗油损失。
6、装车过程中粗苯流量的控制，避免过程中由于装入量过对而对粗苯造成损失。
生化工序：
1、增加好氧池 PH 值得监测次数、保证好氧池内 PH 控制在规定的范围内、避免超标而导致碳酸钠的损失。
2、对废水中的磷含量进行检测，避免磷含量过量而造成损失。
3、操作过程中对各种工艺指标进行控制、加强好氧池处理废水的效果、降低后道工序的负荷。从而减少混沉池中聚合硫酸铁的加入量。
热力工序：
1、平时的操作过程中严格控制水质指标的情况下。尽可能减少连续排污的排污量、在规定蒸汽压力的范围内，力求把耗水量降到最低。
2、在反洗软化器和净滤器时。进入冬季后事故水中的大颗粒悬浮物相对较少，在反洗净滤器由夏季的反洗一次、改为冬季的两天反洗一次。大约每天可节约10吨水。
3、二级软化器的还原由原来的每半月还原一次。根据实际情况进行进行操作、大约一个月还原一次、每月可节省1.6吨。
4、在锅炉的启用方面进行调整，尽可能将3#、4＃锅炉启动一台、可以减少炉水调节剂的消耗量。
冷鼓工序：
1、平时的操作过程中、减少冷却塔风扇的启动次数、用旁通阀门调节水温、并且减少地下放空槽泵的启动次数。从而降低电的消耗量。
2、水质稳定剂由原来每天加75kg。通过定期排水降低水质稳定剂的用量。从而节省成本。
洗煤车间：
1、加强原煤配比。与浮选系统的稳定性之间寻求平衡点。通过稳定浮选效来实现浮选药剂的节能降耗，
2、加强过程管理、对出现异常的质量指标和生产影响，组织主岗位技术司机和管理者进行技术研讨和原因分析。不断提高岗位操作技能，
3、及时根据消耗情况和库存情况、对生产材料进行统计、核实，指导过程材料消耗。
4、吨精煤干基消耗介质为1.315kg。每浮动1%，班长奖罚1分，组长奖罚1分、密控主操奖罚2分。副操奖罚0.5分，
5、吨精煤干基消耗絮凝剂为0.0053kg，每浮动1%、奖罚1分，
6、吨精煤干基浮选药剂综合消耗0.190kg，每浮动1%，奖罚1分，
7、岗位操作过程出现不规范操作，或操作失误造成药剂浪费现象，情节较轻者。考核2分／次。情节严重者按照车间责任事故管理制度执行。
8、絮凝剂使用以班为单位。单独领用独立核算的管理办法。材料消耗汇总上报过程出现实物亏损或不相吻合、考核岗位司机2分。组长1分、班长0.5分。
9、积极鼓励职工进行技改创新，不断降低药剂使用量。提高药剂使用效果，根据技改效果在绩效得分中进行适当的奖励。
一二车间备煤运焦工段：
1、托辊类。整改煤焦线清扫器。除机、机尾外再在皮带中部加设、以焦粉、煤粉对托辊的摩擦、各岗位自备油壶方便给托辊轴承加油、以加大托辊轴承的润滑、减轻轴承负荷。
2、衬板类、加强对各溜槽的维护、保养、班班对溜槽焦粉、煤粉进行清理，防止腐蚀，加强熄焦水的控制。防止水分过高而腐蚀衬板。降低溜槽对衬板的落差、使之降低摩擦。减少磨损。
3、皮带类、加强过程操作、以减少因误操作造成重负荷启停机、给皮带造成损伤等现象。降低溜槽对皮带的落差。使之减少焦炭对皮带的冲击力、降低皮带磨损程度、及时做好岗位托辊更换工作。避免因托辊破损造成皮带的划伤。
保障措施；
1、设置组织机构、发挥领导职能成立了以设备厂长牵头。各单位为主体的节能领导小组，强化本单位节能降耗工作、确保责任到人、措施到位。
2、重视节能投入。从硬件方面完善，如各计量设施的完善。为数据采集及时、真实、有效掌握实际消耗情况提供有力保障。
3、加大监督考核力度、由节能领导小组、核算部对各单位节能工作定期检查评比，根据评比结果对各单位进行奖优罚劣。并对单位负责人连带考核，在经济责任状中体现。
4、加强全员培训工作、从节能降耗知识、意识上到位。理解节能降耗的重要性、提倡技术改进。充分提高全员节能意识、激发全员主观能动性，达到低耗高效生产的目的。
钢铁焦化厂生产技术节能减排：
1、红焦显热回收
在钢铁焦化厂的生产过程中，干熄焦技ブ应用最为广泛。该技术减少了蒸汽的排放量，进而降低了氰化物、焦炭粉尘等污染物的排放量，替代了传统的水熄焦技术，有利于保护生态环境，节约能源，提高焦炭质量，是我国重点推广的节能降耗技术。干熄焦技术在钢铁炼焦过程中会产生适用于发电的动力蒸汽，降低了发电对动力煤的需求，在产生相同发电量的情况下，大大降低了燃煤发电对环境造成的破坏。在节能减排政策的支持下，钢铁焦化厂将配备干法熄焦装置，并提高其使用效率。干熄焦技术的广泛应用有利于促进我国钢铁企业的社会、经济、环保价值最大化。
2、减少装入煤水分
由于当前的焦化入炉煤水分略高，对煤进行调湿，在炼焦过程中减少装入煤水分，达到降低耗热量的目的。将炼焦煤中的水分通过加热消耗煤气，蒸发水汽，将产生难处理的含酚废水。所用烧焦煤的水分含量将影响钢铁生产过程中的耗热量，影响焦炉的加热制度和焦炉的炉体寿命。当未做好调火工作时，将出现焦饼不熟或过火的现象，进而造成焦饼的二次推焦。为此，需要通过较高的标准温度避免此类情况的出现。这将加大炼焦的耗热量。因此，在炼焦过程中稳定配煤水分，是节能降耗的有效措施之一。应用煤调湿技术减少装入煤水分，通过钢铁焦化厂的废气余热或干熄焦蒸汽等将配煤水分降低至5%~6%，再进行焦炉炼焦活动。应用了煤调湿技术的配煤水分稳定，取得了良好的效果。水分降低后，缩短了结焦的时间，提高了焦炭的产量和质量，大大提升了焦的生产力。应用煤调湿技术在节约能源、降低炼焦耗热量上也取得较大的成绩，配煤水分降低了所需的加热热量降低，因此提高了对废气能源的使用量，提升了对能源的利用效率，利用焦炉的余热加工，有效地降低了工序的能耗。
3、减少焦炉散热
由于焦炉表面的散热量也将影响焦炉的热平衡，因此，有效地控制焦炉的散热量，保证炉体和设备的严密程度，也是钢铁焦化厂进行节能焦化的重要措施之一。当焦炉的严密性差时，将造成蓄热室漏气现象，进而需要增加煤气量，提高炼焦热耗能，才能达到炼焦标准。炼焦炉的严密性不够还将造成炭化室墙漏气，荒煤气将燃烧完全，无法得到充分利用，造成荒煤年的损失。当荒煤气不完全燃烧时，将随废气离开造成能源浪费现象。焦炉设备得严密性差也将造成加热煤气的损失。所以，为提高对煤气的利用效率，减少焦炉散热，保证炉体和设备的严密程度具有重要意义。为实现钢铁焦化厂的节能降耗，减焦炉散热的具体措施还包括将新型隔热材料安装至焦炉的装煤孔盖、废气盘等部位。我国当前推广使用的新型保温隔热材料为高温氧化铝耐火纤维材料，其效果显著，有利于减少焦炉散热，进而降低炼焦过程中的耗热量。
4、降低蒸汽消耗
钢铁焦化厂在生产过程中会消耗蒸汽大量，为促进节能降耗，需要减少蒸汽的菌用量，发挥有效蒸汽用量的最大价值。为此，可以在钢铁焦化厂开展创新改造工作，例如优化低压蒸汽管网，加热热电厂的低品位蒸汽，提高高压蒸汽的供应量。对焦炉中的排污水和除盐水进行热交换，提高除盐水的湿度，减少蒸汽用量，降低对蒸汽的消耗量。通过使用热泵蒸氨技术，降低蒸氨蒸汽的消耗量。另外，还可应用负压脱苯技术，节约蒸汽用量，降低对蒸汽的消耗量，推动钢铁焦化厂节能降耗工作的顺利展开。
5、实现节能化管理
在钢铁焦化厂采取节能降耗措施的过程中，实现节能化的管理也可达到减少浪费现象的作用，因此，需要引起管理人员的高度关注。在节能化管理中，需要对能汇进科学的统计和分析，制订相关的报表制度，将炼焦过程中的数据进行实时的记录和统计，并保证数据的规范化。完善钢铁焦化厂的能源消耗统计制度，定期对能源的消耗进行统计分析，保证能源使用量的平衡。将能源监测设备配置于用能系统中，根据整体优化原则进行工况的调整，保证监控系统的有效性。应用先进的信息技术对钢铁焦化厂炼焦过程中的数据进行采集和处理，优化控制能源系统。积极开发能源管理系统，提高钢铁焦化厂仪器设备的准确度，通过完整的计量手续真实地反映炼焦的能耗等数值。强化钢铁焦化厂的能源执法检查，根据国家规定的节能法规开展节能降耗工作。为实现有效的节能降耗，还需要对钢铁焦化厂的仪器设备进行统一管理，及时更新换热设备，应用强化换热设备，保证炼焦设备的使用效率。提高对能源余热余能的利用效率，通过工业锅炉、电动机等设备的使用，降低设备的能源消耗量。有效利用炼焦过程中排放的可燃气体，对其进行回收利用，发掘余热余能的应用潜能，进而达到钢铁焦化厂的节能降耗目的。应用新型的保温技术，采用成熟的直埋预制保温管，降低网热损失，强化对钢铁焦化厂仪器设备的维护和保险，控制厂内的管网总泄漏率。
节约能源，降低能源的消耗量是当前国家和企业发展亟待解决的问题。目前从钢铁企业着手改革，实现钢铁焦化厂节能降耗的目标。鉴于此，我们可以采取红焦显热回收、减少装入煤水分、减少焦炉散热、降低蒸汽消耗、实现节能化管理等措施，增强钢铁焦化厂员工的节能降耗意识，在实际工作中根据企业的特点，运用先进的技能技术和科学的管理经验，促进钢铁焦化厂的可持续发展。
如若转载，请注明出处：https://xun.sztxc.cn/66484.html